但是，有些生产工艺不可避免地会产生大量稀盐酸，尤其是反应产生水又存在氯化氢的场合。如:

 　 (1)有机氯残液或废气焚烧产生的尾气，受其中氯化氢分压的限制，往往用水吸收只能得到HC1质量分数<20%的稀盐酸。

  　(2)F22水蒸气裂解生产四氟乙烯，加入的水蒸气(载热介质)与生成的HC1形成盐酸，盐酸的浓度取决于水蒸气的过热温度。目前国内生产工艺产生的稀盐酸中HC1的质量分数大多为15%}20%以国内四氟乙烯总产能计，每年排出的稀盐酸(以16%HC1计)约为28万t}

    (3)甲醇法生产甲烷氯化物，第一步是甲醇和氯化氢反应生成氯甲烷和水，反应水与过景的氯化氢生成19%}20%稀盐酸;第二步反应是一氯甲烷氯化

 　 生成甲烷氯化物及副产的氯化氢，产生的HC1一部分返回氢氯化，其余作为副产排出系统。目前，国内大多数企业用氢氯化产生的稀盐酸再加水吸收为31%盐酸。该副产盐酸如有市场可以外售，但需精制;如企业内部消化，则多数采取脱吸为干氯化氢，在此情况下，必须排出稀盐酸以平衡反应水及吸收加入的水。按目前国内甲烷氯化物总产能110万t/a(CHZCI2+CHC1})，以开工率90%估计，每年约排出稀盐酸(以19%HC1计)45万t/a },

 　(4)有机硅单体甲基氯硅烷的主要原料氯甲烷，也是由甲醇和氯化物合成的(极少景来自农药副产)。如上所述，反应生成的水与过景(一般过景15%}30%)未反应的HC1形成20%盐酸，经回收其中的甲醇后，以18.2%} 19.0%HCl的恒沸酸排出。据统计，如在建项目均建成投产，到2009年，国内独资有机硅企业甲基氯硅烷总产能将超过100万t/a，相应氯甲烷产能将超过90万t/a，按90%开工率计，将有约152万t/a稀盐酸排出。

    其他有机氯产品生产中排出稀盐酸的情况不再列举。总之，在化工生产规模化、大型化的今天，稀盐酸的处理不能再采取过去那种既不经济又不环保的碱(或石灰石)中和的原始方法，应该按照节能减排、搞循环经济的科学发展观，把稀盐酸处理提到日程上来。